„Jakość oznacza robienie tego dobrze, nawet gdy nikt nie patrzy.”
Henry Ford
Zapraszamy do zapoznania się z wybranymi realizacjami, które ukazują nasze zaangażowanie i pasję w dostarczaniu najwyższej jakości rozwiązań. Każdy projekt został wykonany z dbałością o szczegóły oraz z myślą o pełnym zadowoleniu klienta. W razie pytań jesteśmy do Państwa dyspozycji.
Zarządzanie uprawą wertykalną
Uprawy wertykalne to nowoczesne i efektywne rozwiązanie rolnicze, polegające na pionowym rozmieszczeniu roślin w specjalnie zaprojektowanych konstrukcjach. Nasz projekt polegał na stworzeniu zaawansowanego systemu sterowania, który automatycznie monitoruje i reguluje kluczowe parametry uprawy, takie jak oświetlenie, wilgotność i składniki odżywcze. Wykorzystaliśmy zaawansowane algorytmy sterowania, aby zapewnić optymalne warunki wzrostu roślin, co prowadzi do zwiększenia plonów i poprawy jakości produktów. Dzięki precyzyjnemu monitorowaniu i regulacji procesów uprawy, nasz system przyczynia się do zrównoważonego rozwoju, redukując zużycie wody i minimalizując ślad węglowy w porównaniu z tradycyjnymi metodami rolniczymi.
Panel jakości
Możliwość porównania różnych partii i sprawdzenie, czy jakość poszczególnych partii utrzymuje się na wymaganym poziomie, jest niezwykle ważna dla zapewnienia spójności produkcji oraz wczesnego wykrywania odchyleń. Regularne monitorowanie i analiza jakości pozwalają na szybką identyfikację problemów, co umożliwia podjęcie odpowiednich działań korekcyjnych, minimalizując ryzyko kosztownych reklamacji i zapewniając wysoką satysfakcję klientów. Podjęliśmy się napisania aplikacji która łączy w sobie wszystkie informację odnośnie produkcji danego wyrobu. Następnie w przejrzysty i czytelny sposób umożliwia wizualne porównanie pomiędzy sobą różnych partii.
Migracja SIMATIC S5
Inwestowanie w najnowszy sprzęt jest kluczowe dla zapewnienia ciągłości produkcji oraz łatwego dostępu do części zapasowych. Nowoczesne sterowniki PLC nie tylko zwiększają efektywność i precyzję procesów produkcyjnych, ale także zmniejszają ryzyko awarii dzięki lepszej dostępności części zamiennych, co minimalizuje przestoje i utrzymuje stabilność operacyjną zakładu. Historia sterowników SIMATIC sięga roku 1979, a naszym zadaniem było przeprowadzenie migracji oprogramowania do najnowszej rodziny sterowników SIMATIC S7-1500. Jesteśmy zaangażowani w realizację projektów, które pozwalają nam zgłębiać technologie zarówno z teraźniejszości, jak i poprzednich dekad. Dzięki wytrwałości i determinacji całego zespołu udało się pomyślnie uruchomić cały proces na nowym sterowniku, zapewniając klientowi nowoczesne i niezawodne rozwiązanie technologiczne.
Transport silników i skrzyń biegów
Transport wewnętrzny jest kluczowy dla zakładu produkcyjnego, ponieważ zapewnia efektywny przepływ materiałów, minimalizuje przestoje, zwiększa wydajność operacyjną i redukuje koszty. Naszym głównym celem było wprowadzenie zmian w systemie transportu wewnętrznego, mających na celu zwiększenie wydajności produkcji. Korzystając z rozbudowanej infrastruktury, opracowaliśmy nowe algorytmy sterowania, które znacząco przyspieszyły transport niezbędnych części produkcyjnych. Dzięki szczegółowej analizie istniejących procesów, oraz zastosowaniu nowych rozwiązań sterowania, udało nam się nie tylko zwiększyć wydajność produkcji, ale również poprawić ergonomię pracy, co przyniesie wymierne korzyści
Allen Bradley PLC5
Klient stanął w obliczu problemu braku dostępu do części zamiennych oraz kontaktu z serwisem zdolnym do wykonania kopii programu serwonapędów. Co mogło go doprowadzić do utraty ciągłości produkcji. Dzięki naszej interwencji udało się nie tylko zapewnić backup istniejącej konfiguracji, ale także zaktualizować sterownik do nowoczesnej jednostki ControlLogix. To nie samowite, musieliśmy uruchomić maszynę z systemem operacyjnym MS-DOS 3.0, wydanym w 1984 roku. Nasza praca zapewniła klientowi spokój co do dostępności części zamiennych oraz wsparcia specjalistów.
Synchronizacja bazy danych
Synchronizacja danych jest kluczowa dla zapewnienia spójności i dokładności informacji w systemach, co pozwala na podejmowanie trafnych decyzji oraz unikanie błędów. Gwarantuje to, że wszystkie systemy operują na najnowszych i najbardziej aktualnych danych, co jest niezbędne dla efektywnego zarządzania i działania przedsiębiorstwa. Naszym zadaniem było stworzenie aplikacji działającej w tle systemu Linux, której celem jest ciągłe synchronizowanie bazy danych z kilku źródeł. Wykorzystując technologię .NET, uruchomiliśmy usługę, która niemal w czasie rzeczywistym dba o poprawność wszystkich przechowywanych danych, umożliwiając innym systemom stały dostęp do najnowszych danych produkcyjnych.
Komora temperaturowa
Utrzymywanie stałej temperatury w komorze temperaturowej jest kluczowe dla zapewnienia stabilności i integralności przechowywanych materiałów oraz produktów. Naszym zadaniem było opracowanie algorytmu, który szybko i precyzyjnie osiągnie oraz utrzyma zadaną temperaturę. Wykorzystaliśmy zmodyfikowany algorytm regulatora PID, który umożliwia dynamiczne dostosowanie mocy grzałek i chłodnic w zależności od aktualnych warunków w komorze. Dzięki naszym działaniom udało się osiągnąć stabilizację temperatury w zakresie od -55°C do +80°C z odchyłką nie większą niż +/- 1°C.
Stacja kontroli jakości
Jakość produkcji jest kluczowa, ponieważ bezpośrednio wpływa na zadowolenie klientów, trwałość produktów i reputację firmy. Wysoka jakość pozwala zminimalizować reklamacje i zwroty, co przekłada się na większą efektywność operacyjną i oszczędności. Dlatego tak istotna jest jej kontrola. Nasze zadanie polegało na stworzeniu stanowiska do pomiaru grubości produktu, rejestracji wyników w formie cyfrowej oraz ocenie całej partii. Dzięki dedykowanej aplikacji, kontrolerzy nie muszą wypełniać ręcznie protokołów, co znacząco skróciło czas inspekcji oraz zminimalizowało ryzyko potencjalnych błędów. To rozwiązanie zapewnia dokładność i niezawodność kontroli jakości, co w efekcie przyczynia się do utrzymania wysokich standardów produkcji
Kontrolka skręcająca
Proces skręcania wymaga nie tylko wysokiej precyzji, ale również powtarzalności, aby zapewnić jednolitą jakość oraz dokładność produktów, co jest osiągane poprzez systematyczną kontrolę parametrów produkcyjnych. Zadanie polegało na napisaniu programu, który jednocześnie na czterech stacjach przeprowadza procesy związane z kontrolą, montażem oraz weryfikacją produktu. Stosując równoległe algorytmy sekwencyjne oraz wykorzystując nowoczesne czujniki pomiarowe i serwonapędy połączone szybką siecią komunikacyjną, osiągnęliśmy powtarzalny proces o wysokiej dokładności i niezawodności, co znacząco zwiększa efektywność i skuteczność operacyjną.
